usp 1790 visual inspection of injections

3. 일반적인 검사 공정 흐름

 

3.1 100% 검사

 

제조 공정 시에 각 주사제 제품을 검사해야 한다는 기준이 챕터 <790>에 규정되어 있다. 결함을 가장 용이하게 검출할 수 있는 지점에서 각 주사제 제품을 검사한다. 예를 들어 장치나 복합 제품에 삽입하기 이전이나 라벨 작업 이전에 검사한다. 각 제품을 육안으로 수동 검사를 하거나, 컨베이어를 이용해 제품을 운반하고 검사자에게 전달해 검사하거나(반자동 검사), 광차폐 방법이나 전자 이미지 분석 방법으로 검사할 수 있다(자동 검사). 수동 검사와 반자동 검사는 교육을 받고 적격성평가가 완료된 검사자가 실시한다. 또한 한 번에 하나 이상의 제품을 잡아주는 장치를 이용함으로써, 검사 방법을 개선할 수 있다. 충전이나 포장 작업과 연계해 "인라인(in-line)" 검사를 하거나, "오프라인(off-line)" 검사 부서에서 별도로 검사할 수 있다. 이 검사의 목적은 결함 제품을 검출하고 제거하는 것이다. 의심스러운 경우에는 해당 제품을 제거해야 한다(그림 1 참조).

 

 

[주 - "100% 검사"는 용기-마개 시스템과 내용물을 모두 검사한다는 의미이다. 단일 작업으로 검사를 하거나, 다양한 기술을 조합해 여러 단계로 검사를 할 수 있다. 3.3 "개선 조치 및 대체 방법"과 6 "검사 방법 및 기술"을 참조한다.]

[주 - 제품이나 용기의 특성 때문에 내용물의 육안 검사가 제한되는 경우에는(예, 동결 건조 케이크나 분말, 또는 호박색 유리 용기나 불투명 용기에 충전된 제품), 보충 시험이 필요하다. 5.2 "제품 및 용기별 고려 사항"을 참조한다. 100% 검사 이후 적절한 시점에 보충 시험용 검체를 채취할 수 있다.]

 

100% 검사 시에 기각율(rejection rate) 기준을 설정하여 이상 로트를 파악한다(38). 결함 카테고리(예, 중대 결함, 중요 결함, 경미 결함)별로 기준을 설정하거나 결함 유형(예, 미립자)별로 기준을 설정할 수 있다. 과거 데이터를 검토하고 이를 토대로 기준을 설정할 수 있으며, 이때 성상과 제조 방법이 유사한 제품을 묶어서 검토할 수 있다. 이 기준을 주기적으로 재평가하여 공정 개선을 확인하거나 공정 베이스라인 대비 정상 편차를 파악한다(39). 기준을 벗어나는 경우에는 조사를 실시한다. 이때 조사의 일환으로 추가 검사를 하거나, 추가 검사의 필요성을 결정할 수 있다.

 

 

3.2 샘플링 검사

 

100% 공정 검사 시에 적합으로 판정된 제품에서 통계적으로 유효한 검체를 채취한다. 무작위 검체나 대표 검체(예, 일정 시간 간격으로 검체 채취, 각 트레이에서 일정한 수의 검체 채취)를 채취할 수 있다. 로트 전체적으로 결함이 고르게 분포하지 않으며, 그러므로 전체 로트를 대표하는 검체 채취 절차가 필요하다. 이 목적으로 많이 사용되는 검체 채취 계획이 ANSI/ASQ Z1.4 표준(40)에 기술되어 있다. 또한 ISO 2859(41)나 JIS Z9015(42) 표준에도 이와 동등한 검체 채취 계획이 제시되어 있다. 배치 출하 승인 검사에 "보통 검사(Normal) II"의 검체 채취 계획을 적용한다. 이상 결과가 관찰되거나 재검사를 할 때는 "까다로운 검사(tightened)"의 검체 채취 계획이 적절할 수 있다. 이와 같은 검체 채취 계획은 배치 크기(batch size)별로 검체량을 규정하며, 합격 품질 수준(acceptance quality limit, AQL)을 설정해야 한다. AQL은 검사 대상 로트의 95%를 적합으로 판정할 수 있는 결함 비율(defect rate)이며, 적합 배치를 부적합으로 잘못된 판단을 내리는 위양성 지표이다. 중대 결함(critical defect)(환자에게 가장 큰 리스크가 되는 결함)인 경우에 매우 낮은 값의 AQL을 설정한다. 중대 결함의 합격 판정 개수(accept number)(검체 가운데 허용 결함 검체의 수)를 "0"으로 설정하는 경우가 많다. 환자에게 미칠 리스크가 적은 중요(major) 결함과 경미(minor) 결함인 경우에는 AQL을 크게 하고(덜 엄격하게) 합격 판정 개수도 "0"보다 큰 값으로 할 수 있다. 표 1은 육안 검사 공정에 일반적으로 적용하는 AQL 값의 범위를 정리한 것이다(43).

 

표 1. 육안 검사 공정의 일반적인 AQL 값

결함 카테고리	AQL 범위(%)
중대 결함	0.010 ~ 0.10
중요 결함	0.10 ~ 0.65
경미 결함	1.0 ~ 4.0

 

[주 - ANSI/ASQ Z1.4, ISO 2859 또는 JIS Z9015를 이용해 100% 검사 이후 AQL 검사를 위한 검체 채취 계획을 설정할 때, 가장 중대한 결함 카테고리(예, 중대 결함)의 평가를 위한 AQL 값을 만족하는 검체량을 선택한다. 다음에 다른 결함 카테고리(예, 중요 결함, 경미 결함)에 대해 선택한 AQL 값에 해당되는 검체량의 합격 판정 개수를 적용한다. 이렇게 함으로써 모든 결함 카테고리에 대하여 통계적으로 유효한 결과를 확보하는 검체량을 설정할 수 있다. 여기에서 설명한 결함 카테고리는 리스크별로 결함을 그룹화하는 가장 일반적인 방법이다. 더 자세한 분석을 위해 카테고리를 추가할 수 있다.]

 

검체 채취 계획의 불합격 품질 수준(unacceptable quality limit, UQL)도 알아야 한다. UQL은 검사 대상 로트의 90%를 부적합으로 판정할 수 있는 결함 비율(defect rate)이며, 더 바람직한 고객 또는 환자 리스크 지표이다. 검체 채취 계획에 의해 확보되는 보호 수준을 OC(operational characteristic) 곡선으로 나타낸다. OC 곡선은 로트의 결함 비율 대비 로트 합격 확률을 보여주는 것이다. AQL과 UQL이 이 곡선의 2개 점에 해당된다. 교육을 받은 검사자가 관리 조건에서 수동으로 검체를 검사한다. 검사 조건은 100% 검사 공정에 부합해야 한다.

 

수동 검사, 반자동 검사, 자동 검사 등 100% 검사 공정을 완료한 다음에 샘플링 검사(acceptance sampling and testing)를 실시한다. 샘플링 검사를 통해 사전에 설정한 허용 기준에 대비하여, 특정 로트의 품질과 전체 검사 공정의 성능을 파악할 수 있다. 자동화 시스템을 사용하기 전에 밸리데이션을 하고 자동화 시스템을 일상적으로 평가하여 성능의 적합성을 확인하지만, 수동 검사 방법에 근거하여 자동화 시스템을 개발하고 평가할 때 반영하지 않았던 예상치 못한 결함을 샘플링 검사로 찾아낼 수 있다.

 

허용 기준은 21 CFR 210.3에 기술된 바와 같이 로트 또는 배치(또는 기타 제조 제품의 일정 부분)를 적합 또는 부적합으로 판정하는데 필요한 관련 검체 채취 계획에 근거하여, 제품 규격과 합격/기각 기준(예, AQL 값, UQL 값)으로 구성된다(44). 해당 검체 채취 계획의 허용 기준이 충족되지 않으면, 조사를 실시해야 한다. 문제의 특성에 따라 제조 공정, 원료, 포장 자재, 그리고 검사 공정을 조사한다. 조사를 통해 검사 공정이 해당 결함을 검출할 수 있는 것으로 확인되면, 배치를 다시 검사할 수 있다. 또는 특정 결함의 검출에 더 적합한 다른 검사 공정을 선택하여 재검사를 할 수도 있다. 재검사 이후에 새로운 합격 제품 검체를 채취해 허용 기준에 대비하여 평가한다. 이 공정 단계의 특이한 특성을 고려하면, 이러한 경우에 까다로운 검사를 위한 검체 채취 계획과 허용 기준을 적용하는 것이 바람직하다.