PIC/S 부록20- 품질 리스크 관리 기법의 적용

II.1 통합 품질 관리의 일부로써 품질 리스크 관리

문서

규제 당국의 기대 사항에 대한 해석과 이의 적용에 대한 검토.

SOP, 가이드라인 등으로 작성할 필요가 있는 부분의 파악 및 그 내용 개발.

 

훈련 및 교육

작업자의 교육, 경험, 업무 습관 및 이전 훈련의 주기적 평가(예, 훈련의 효과)에 근거하여 최초 및/또는 지속적 훈련의 적절성 결정.

제품 품질에 부정적 영향을 주지 않으면서, 작업자의 신뢰할 수 있는 업무 수행을 가능하게 하는 훈련, 경험, 자격 조건, 신체 능력 파악.

 

품질 결함

품질 결함 의심 사항, 불만, 경향, 일탈, 조사, 기준일탈(OOS) 결과 등의 품질파급 효과를 파악하고, 형가하며, 그에 대해 의사소통하기 위한 토대 제공.

규제 당국과 연계하여(예, 회수) 중대한 제품 결함을 해결하기 위한 리스크 커뮤니케이션 촉진 및 적정 조치 사항 결정.

 

감사/실사

다음 요소를 고려하여 내부 및 외부 감사 횟수와 범위 결정.

-현재의 법적 기준

-전반적인 준수 상태 및 회사 또는 시설의 과거 준수 내역

-품질 리스크 관리 활동의 견고성

-사업장의 복합성

-제조 공정의 복합성

-제품의 복잡성과 제품의 치료적 중요도

-품질 결함(예, 회수) 횟수와 중요도(의미)

-이전 감사/실사 결과

-건물, 설비, 공정, 핵심 작업자의 중대한 변경

-제품 제조 경험(예, 빈도, 양, 배치 수)

-공인된 품질 관리 시험실의 시험 결과

 

주기적 검토

제품 품질 검토 자료 중에서 경향 분석 결과 선정, 평가, 해석.

모니터 데이터의 해석(예, 재밸리데이션 또는 검체 채취 방법 변경의 적절성 평가 뒷받침).

 

변경관리

의약품 개발과 제조 중에 축적된 지식과 정보를 바탕으로 변경 관리.

변경이 최종 제품 활용성에 미칠 파급 효과 평가.

시설, 설비, 물품, 제조 공정, 기술 이전 방법의 변경이 제품 품질에 미칠 파급 효과 평가.

변경의 적용에 앞서 취해야 할 적절한 조치 사항 결정(예, 추가 시험, (재)적격성 평가, (재)밸리데이션, 규제당국과의 논의).

 

지속적 개선

제품 라이프사이클 전체에 걸친 지속적인 공정 개선 촉진.

 

II.2 규제 업무의 일부로써 품질 리스크 관리

실사 및 평가 활동

실사 계획 및 빈도, 실사 및 평가 강도를 포함한 자원 배분 지원(II.1의 “감사” 부분 참조).

예를 들어 품질 결함, 회수, 실사 결과 등의 의미 평가.

실사 이후 사후 조치 유형과 적절성 결정, 의약품 개발 정보를 포함하여 업체가 제출한 정보의 평가.

예정 변경 또는 변동 사항의 파급 효과 평가.

리스크 통제 방법에 대한 이해 촉진을 위해 실사자와 평가자 사이에 교류해야 할 리스크 파악(예, 변수 기반 출하 승인, 공정 분석 기술(PAT)).

 

II.3 개발의 일환으로써 품질 리스크 관리

목적한 바의 제품 성능을 일관되게 제공하는 제품, 제조 공정과 품질이 확보된 제품 디자인(ICH Q8참조).

다양한 물질 특성(예, 입도 분포, 함습도, 흐름 특성)에서의 제품 성능, 공정 옵션, 공정 변수에 대한 이해 증진.

원료물질, 용매, 주성분(API)-출발물질, 주성분(API), 부형제, 포장자재의 중요 특성 평가.

적절한 규격 설정, 핵심 공정 변수 파악, 제조 관리 방법 확립(예, 품질 특성의 임상적 의미 및 공정 중의 품질 특성 관리와 관련하여 의약품 개발 시험에서 확보한 정보의 활용)

품질 특성의 변동성 감소:

-제품 및 물품 결함 감소.

-제조 결함 감소

스케일업 및 기술 이전과 관련하여 추가 시험(예, 생물학적동등성, 안정성)의 필요성 평가.

“디자인 공간” 개념의 활용(ICH Q8 참조).

 

II.4 시설, 설비, 유틸리티의 품질 리스크 관리

시설/설비 디자인

건물 및 시설 설계 시에 다음을 고려한 적정 지역 결정.

-물품 및 작업자 이동 흐름

-오염 최소화

-방충/방서 관리

-혼입 방지

-개방형 및 폐쇄형 설비

-청정 작업실 및 아이솔레이터 기술

-전용 또는 격리 시설/설비

설비 및 용기의 제품 접촉 표면 재질 결정(예, 스테인레스 스틸 등급, 가스켓, 윤활유 선정)

적절한 유틸리티 결정(예, 스팀, 가스, 전원, 압축 공기, HVAC 용수)

관련 설비의 적절한 예방적 유지관리 사항 결정(예, 필수 예비 부품 재고)

 

시설 위생 관리

화학적, 미생물학적, 물리적 위해 요소를 포함한 환경 위해 요소로부터 제품 보호 (예, 적절한 복장 및 갱의 절차, 위생 관련 사안 결정).

제조 대상 제품 관련 위해 요소로부터 환경 보호(예, 작업자, 교차 오염 가능성).

 

시설/설비/유틸리티의 적격성평가

적절한 교정 방법을 포함하여 시설, 건물, 생산 설비 및/또는 시험 장비의 적격성 평가 범위 및 수준 결정.

 

설비 세척 및 환경 관리

목적 용도를 감안한 업무 수준과 결정 사항 세분화(예, 다목적용 vs. 전용, 배치생산 vs. 연속 생산).

허용(지정) 세척 밸리데이션 기준 결정,

 

교정/예방적 유지관리

적절한 교정 및 유지관리 일정 설정.

 

컴퓨터 시스템 및 컴퓨터 제어 설비

컴퓨터 하드웨어 및 소프트웨어 디자인 선정(예, 모듈형, 구조화, 고장 방지 기능)

밸리데이션의 범위 결정

-중요 성능 변수 파악

-기준 및 디자인 선정

-코드 검토

-테스트 범위 및 테스트 방법

-전자 기록서 및 서명의 신뢰도

 

II.5 물품 관리의 일환으로써 품질 리스크 관리

납품업체 및 수탁 제조업체의 평가

납품업체 및 수탁 제조업체에 대한 포괄적 평가(예를 들어 감사, 납품업체 품질

계약서)

 

출발물질

출발물질의 변동성과 관련된 품질 리스크와 차이점 평가(예, 수명, 합성 경로)

 

물품 사용

격리 보관 상태에서의 물품 사용이 적절한지 결정(예, 추가 내부 가공을 위해).

재가공, 재작업, 반품 사용의 적절성 여부 결정.

 

보관, 물류, 유통 조건

적절한 보관 및 운송 조건을 유지하기 위한 조치의 적절성 평가(예, 온도, 습도, 컨테이너 디자인).

다른 ICH 가이드라인과 연계하여 보관 또는 운송 조건(예, 콜드 체인 관리)에서의 차이가 제품 품질에 미치는 영향 파악.

기반 시설 유지(예, 적절한 운송 조건, 임시 보관, 위험 물품 및 관리 대상 성분의 취급, 통관)

의약품 이용을 보장하기 위한 정보 제곤(예, 물류체계의 리스크 평가(순위매김)).

                   

II.6 생산의 일환으로써 품질 리스크 관리

밸리데이션

검증, 적격성평가, 밸리데이션 업무의 범위와 수준 파악(예, 분석 방법, 공정, 설비, 세척 방법).

사후 관리 업무의 수준 결정(예, 검체 채취, 모니터, 재밸리데이션).

효과적인 밸리데이션 디자인을 위한 핵심 공정 단계와 일반 공정 단계의 구분.

 

공정 중의 검체 채취 및 시험

공정관리(IPC) 시험 빈도와 수준 평가(예, 입증된 관리 조건에서의 시험 축소의 타당성 평가).

변수 기반 출하 승인 및 실시간 출하 승인과 연계하여 PAT 기법의 활용 가능성 평가 및 타당성 입증.

 

생산 계획

적절한 생산 계획(예를 들어 전용, 캠페인 및 동시 생산 공정 절차) 결정

 

II.7 시험 관리 및 안정성 시험의 일환으로써 품질 리스크 관리

기준일탈(OOS)결과

기준일탈(OOS) 결과의 조사를 통해 문제의 근원과 시정 조치 파악.

 

재시험 기간/유효 기한

중간물질, 부형제, 풀발물질, 보관과 시험의 적절성 평가.

 

II.8 포장 및 라벨 작업의 일환으로써 품질 리스크 관리

포장 디자인

일차 포장 제품의 보호를 위한 이차 포장 자재의 디자인(예, 제품 진위여부, 라벨

가독성 보장을 위한 디자인).

 

용기 마개 시스템의 선정

용기 마개 시스템의 핵심 변수 결정.

 

라벨 관리

개정판이 상이한 동일 라벨을 포함하여 서로 다른 제품 라벨 사이의 혼입 가능성

을 토대로 한 라벨 관리 절차 설계.

 

출처- PIC/S 가이드라인(2009.09.01)